La logistica e la sua evoluzione sono centrali anche per il futuro della GDO. Per questo, se posso, me ne occupo. Restano comunque argomenti per me complessi da affrontare ma credo utili per offrire spunti di riflessione che possono poi essere approfonditi da chi è interessato. Come per altri temi accetto volentieri contributi e suggerimenti. Intanto, a circa un’ora da Boston, Amazon ha costruito un luogo dove sta progettando il futuro dei suoi centri di distribuzione. In una struttura di 350mila metri quadrati, il colosso di Seattle ha creato il suo hub di robotica, dove l’azienda progetta, testa e produce macchine all’avanguardia che lavoreranno fianco a fianco con i lavoratori dei centri di distribuzione e, col tempo, molto probabilmente, sostituiranno molti di loro.
Amazon pur non essendo nota per la robotica, ha investito miliardi di dollari nel settore per oltre un decennio, a partire dall’acquisizione della startup di automazione dei magazzini Kiva Systems per 775 milioni di dollari nel 2012. È da allora che Amazon, che sta cercando di produrre macchine autonome in grado di raccogliere e smistare i pacchi e non solo. L’hub del Massachusetts è stato inaugurato nel 2023. Amazon gestisce internamente l’intero processo di progettazione e produzione, con programmatori, ingegneri hardware e collaudatori che lavorano sotto lo stesso tetto per produrre i robot che presto opereranno in tutta la rete globale di Amazon. Joseph Quinlivan, vicepresidente di Amazon per la robotica globale, è stato coinvolto fin dall’inizio: “La cosa bella di Amazon è che per molti versi opera come una startup e ha una mentalità da startup. Non ci si impantana nella burocrazia”.
La sede di Boston comprende sale di brainstorming per gli ingegneri del software, ingombre di lavagne e affacciate sui grandi locali della fabbrica. In fase avanzata c’è un robot chiamato Proteus, che assomiglia a un Roomba sovradimensionato, trasporta bidoni con pacchi e può operare in modo indipendente e fianco a fianco con i dipendenti. I robot come Proteus sono progettati per sostituire i movimenti ripetitivi dei magazzinieri. Gli infortuni sono una delle principali preoccupazioni dell’azienda da 2mila miliardi di dollari, soprattutto dopo che l’anno scorso un’indagine del Senato guidata dal senatore progressista del Vermont Bernie Sanders ha puntato i riflettori sulle carenze di sicurezza nei centri di approvvigionamento di Amazon. L’indagine ha rilevato che gli infortuni sono quasi il doppio della media del settore. Amazon ha respinto i risultati dell’indagine, descrivendola come “un tentativo di raccogliere informazioni e di distorcerle per sostenere una falsa narrativa”.
Tuttavia, Quinlivan ha riconosciuto che la spinta di Amazon verso la robotica si concentra sui “compiti più impegnativi” svolti dai lavoratori, come il sollevamento e lo spostamento di oggetti. “La sicurezza è al centro dell’attenzione”, ha detto Quinlivan, sostenendo che la nuova generazione di macchine sarà in grado di automatizzare i compiti più banali 10 volte di più rispetto alla precedente. “È da qui che partiamo”. L’automazione, ovviamente, suscita anche timori di sostituzione. Amazon afferma di aver investito più di un miliardo di dollari nell’upskilling, ovvero nella formazione dei dipendenti per ruoli diversi. La robotica è parte integrante dei piani di Amazon per portare i pacchi dal carrello alle porte di casa con sempre maggiore velocità (Fortune.com). Infine occorre sottolineare che Amazon ha in cantiere “forti investimenti in tecnologie di intelligenza artificiale agentica e generativa, con l’obiettivo di riorganizzare in chiave intelligente l’intero ciclo logistico, dalla gestione dei magazzini fino alla consegna dell’ultimo miglio. La visione è chiara: automatizzare, personalizzare e anticipare. Il futuro dell’e-commerce globale si giocherà sulla capacità di prevedere i bisogni del cliente prima ancora che li esprima. E Amazon, ancora una volta, è in prima linea” (leggi qui).
Anche in Europa si segnalano interessanti progetti logistici coprodotti anche con la grande distribuzione e finalizzati anche alla gestione non solo del fresco. Il centro di distribuzione omnicanale della Migros Verteilbetrieb AG di Neuendorf (vicino a Basilea) è uno dei centri logistici più dinamici al mondo. È una società interamente controllata da Migros-Genossenschafts-Bund (MGB) e funge da piattaforma logistica per Migros nei settori non-food, near-food, surgelati e tessile. Un unico centro di distribuzione omnicanale. I processi per i diversi canali di distribuzione possono essere gestiti in modo flessibile utilizzando gli stessi moduli logistici. Sono riusciti a ridurre i costi logistici, introdurre maggiore efficienza in termini di costi di trasporto e oggi sono in grado di rispondere con maggiore flessibilità alle esigenze dei punti vendita. La nuova soluzione ha anche migliorato l’ergonomia per i dipendenti. Sollevamento, trasporto e percorsi scomodi sono stati quasi completamente eliminati, sia nel centro logistico che in negozio.
In Norvegia l’obiettivo di Coop Norge era quello di ampliare un centro logistico multitemperatura, con un aumento delle prestazioni di prelievo di oltre il 30% al giorno. Una sfida enorme. Grazie alla sua struttura altamente automatizzata (con cinque diverse zone di temperatura), Coop Norge rifornisce circa 1.200 punti vendita dislocati in tutta la Norvegia, dalla regione metropolitana attorno a Oslo fino all’estremo nord della Norvegia, con un assortimento di 13.000 articoli in cinque diverse zone di temperatura: secco, fresco, frutta, verdura, congelato. Ampliato il centro logistico per prodotti secchi, freschi e surgelati da 52.000 metri quadrati a 84.000 metri quadrati, con una aumento della produttività del 30 percento attraverso l’integrazione di 11 nuove macchine COM utilizzate per la movimentazione, stoccaggio e gestione delle merci. Essenziali per ottimizzare il flusso di materiali in magazzini, impianti produttivi e centri di distribuzione. (nel settore dei prodotti secchi, freschi e surgelati). E l’installazione di ulteriori corsie AS/RS per pallet e vassoi (Le corsie AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems) sono passaggi di movimento all’interno di un magazzino automatizzato, che consentono ai veicoli automatici di spostare merci tra diversi punti di stoccaggio e prelievo), nonché vari componenti del sistema di trasporto, l’ampliamento del buffer di spedizione completamente automatizzato e aggiornamento del sistema WMS (warehouse management system) che gestisce attivamente la movimentazione di tutte le unità di stoccaggio manuali e automatizzati.
Infine ASKO Norge. Tre flussi di materiali, tre aree di spedizione, tre supporti di carico e tre diversi gruppi di clienti target: il nuovo magazzino per alimenti freschi (+2 gradi Celsius) di ASKO Norge il più grande grossista di generi alimentari in Norvegia che fa parte di NorgesGruppen: la logica e la dinamica nei processi, l’integrazione della tecnologia e la progettazione sono state decisive per un avviamento di successo. I clienti dell’azienda sono 14.000 hotel e ristoranti, oltre a 2.670 gestori di negozi. Asko gestisce 12 magazzini regionali. I prodotti freschi raccolti vengono trasportati tramite sollevatori per pallet collegati (il centro logistico è stato costruito su una collina, il terreno ha dovuto essere bonificato) in un’altra area di ricezione, dove vengono imballati manualmente con i prodotti secchi di un altro ordine, posizionati su un trasportatore di carico e quindi lasciano il “magazzino nel magazzino” con la flotta di camion di Asko.
Interessante la riflessione finale del team che ha gestito il progetto: “Molti vogliono continuare a ottimizzare le macchine, ma i maggiori guadagni di efficienza si ottengono tra il trasporto, il centro logistico e il cliente finale. Possiamo preparare le merci in magazzino molto rapidamente, ma questo non va a vantaggio del cliente se il rimorchio non è ancora alla banchina di carico. Questo non ha senso né economicamente né ecologicamente. Centrali sono i processi. Per risparmiare denaro, aumentare la flessibilità e gestire l’intero percorso in modo più sostenibile”.
